Lean Manufacturing Tools and Techniques - När företag och tillverkningsenheter uppgraderas till nyare och effektivare metoder blir det uppenbart att det finns ett stort behov av tillverkningsverktyg och tekniker för att förbättra denna situation. Tillverkningen får fart när världsmarknaden fortskrider varje dag. Med nyare företag som minskar och efterfrågan på globala marknader ökar är det men nödvändigt för företag att sätta sin bästa fot framåt och tillgodose de ständigt ökande behov och krav.

En ökning i efterfrågan kräver att produktion eller tillverkning ökas. Detta skulle innebära att hålla samma höga kvalitetsnivå, med minskat slöseri och kortare tid utan kostnadsinflation. För att hålla en stark kontroll över alla dessa faktorer och element, är det nödvändigt att veta om koncept och tillvägagångssätt som används över hela världen, för att få produktion / tillverkning igång på det mest effektiva sättet. Och det är exakt vad vi ska titta igenom i den här artikeln, med hänsyn till ett av de mest eftertraktade systemen i projektledningsparadigmet - Lean Manufacturing.

Vad är Lean Manufacturing?

Ofta benämnd bara "Lean", är Lean Manufacturing huvudsakligen en metod som används för att eliminera avfall (eller, Muda) längs värdeströmmen för ett visst arbetsflöde för tillverkningen. En speciell egenskap i Lean Manufacturing är det faktum att det tar hänsyn till överbelastningen på resurser och även ojämnheten i arbetsbelastningen genom värdeströmmen. Lean Manufacturing syftar till att få en jämn fördelning av arbetet eller kompensera tiden för arbete och se till att produktionen inte slösar bort någon av de viktigaste affärsfaktorerna: kvalitet, tid, kostnad och resurser.

Lean Manufacturing fokuserar på värdeströmmen och ser till att varje värdetilläggande komponent eller process bringas framåt och att de som inte lägger till någon form av värde till flödet av arbete elimineras från arbetsflödet; därmed termen " Lean ".

Lean Manufacturing, som används av Toyota Production System, syftar till att förbättra den totala kundupplevelsen och fokuserar på minskning eller fullständig eliminering av de sju typerna av avfall. Detta avfall är som följer: (TIMWOOD)

  • Transport
  • Lager
  • Rörelse
  • Väntar
  • Överproduktion
  • Over-behandling
  • defekter

6 Lean Manufacturing Tools and Techniques

Eftersom du är uppdaterad med det bästa sättet att förbättra din tillverknings- och produktionsprocess blir det viktigt att du känner till de olika verktygen och teknikerna som används inom Lean Manufacturing och vet hur du använder dem och var. Så låt oss dyka in i de 6 mest använda och grundläggande men ändå effektiva verktygen och teknikerna du behöver veta.

  1. 5S

Inom Lean Manufacturing-paradigmet är 5S ett enkelt, men ändå kraftfullt, japanskt verktyg som används för att organisera en arbetsplats på ett mycket systematiskt, rent och säkert sätt. Denna organisering förbättrar din produktivitet, arbetet med standardisering och hjälper till med visuell hantering.

5S säkerställer att en tillverknings- eller produktionsenhet upplever standardisering genom hela sitt arbetsflöde, på alla nivåer i processen. Med standard driftspraxis på bogsering blir det lättare för arbetet att fortsätta på ett effektivt, säkert och repeterbart sätt. På så sätt kan iterationer ske med högre hastighet och därmed främja högre produktionsnivåer.

För en organisation som implementerar 5S blir detta verktyg grundstenen för alla andra Lean Manufacturing-verktyg som ska användas och organiseras effektivt. 5S-verktyget fungerar metodiskt i fem faser. Dessa 5 faser benämns på japanska och omskrivs på engelska för att bilda 5 “S” -termer. De är som följer:

  • 5S Seiri - eller, Sortera, är det första steget i 5S och involverar sortering av alla röran och röran på arbetsplatsen samtidigt som du bara håller de viktiga och extremt användbara artiklarna inom arbetsområdet.
  • 5S Seiton - eller, Räta, är nästa steg som dikterar processen för att ordna de declutterade artiklarna på ett effektivt sätt för att användas med principerna för ergonomi. Detta steg säkerställer att varje enskild artikel har sin plats och att artiklarna går tillbaka till sin plats.
  • 5S Seiso - eller, svep, är steget som innebär en grundlig rengöring av arbetsområdet, verktygen som ska användas, alla system, maskiner och utrustning som ska användas i företagets tillverkningsenhet. Detta kommer att säkerställa att alla apparater som används under produktion och montering är lika bra som nya för att eliminera all avvikelse som kan uppstå på grund av tekniska svårigheter.
  • 5S Seiketsu - eller, Standardisera, säkerställer att allt arbete som utförts i de första tre stegen nu standardiseras i enlighet därmed. Detta bygger på de gemensamma standarderna och hur vi behöver arbeta bland teamet. Standardisering är en nyckelkomponent inom Lean Manufacturing, vilket blir en avgörande fas.
  • 5S Shitsuke - eller, Sustain, är det sista steget som säkerställer att företaget följer de standarder som följts och uppfylls. Detta steg involverar hushållning och revision av processer och verktyg och utrustning. Det är under detta skede som arbetsrutinen blir en kultur.

  1. Celltillverkning

Begreppet celltillverkning ökar den olika blandningen av produkter till en enda tillverkningsenhet, samtidigt som hanterar minimalt avfall. Utifrån grunderna i denna teknik måste vi förstå vad en cell är. En cellburk består av arbetsområden / arbetsstationer och utrustning anordnade på ett lämpligt sätt för att underlätta smidig drift av arbetsflödet. Detta skulle innebära en smidig bearbetning av material och element genom en process. Denna cell kan även skryta med utbildade operatörer som är kvalificerade att arbeta inom den.

Celltillverkning beror mycket väl på arrangemanget av alla komponenter inom ett arbetsområde i produktion och kan leda till stora fördelar när de implementeras korrekt. En princip inom celltillverkning är flödet i ett stycke. Detta koncept säkerställer att produkten rör sig genom produktionsprocessen i en enda enhet i taget utan vaga eller plötsliga avbrott. Till och med den takt som anges för processen skulle vara den som definieras och planeras av kundens behov och efterfrågan.

Celltillverkning tar upp frågan om catering till de flera produktlinjer som krävs av kunderna. Denna teknik grupperar liknande produkter för att bearbeta dem i samma sekvens och på samma utrustning. Detta minskar den tid som skulle gå förlorad vid övergången mellan de olika produkterna och erbjuder produktionslinjen med mindre, inneslutna enheter. Celltillverkning säkerställer också att utrymmet utnyttjas effektivt vid alla tillverkningstillfällen. Bortsett från dessa bidrar celltillverkning också till att minska ledtiden och förbättra produktiviteten i produktionslinjen. Med mycket tydlighet förbättrar denna teknik inom Lean Manufacturing också flexibilitet och transparens mellan olika produktlinjer och förbättrar teamwork och kommunikation mellan olika avdelningar.

  1. Kontinuerlig förbättring

Kontinuerlig förbättring är trogen mot dess namn och är en metod inom Lean Manufacturing som förespråkar följande av formella metoder eller en informell uppsättning regler och riktlinjer. Mer än en metod är attityden att ständigt vilja förbättra det som påverkas av detta verktyg. Kontinuerlig förbättring, ofta känd som snabb förbättring, hjälper till att rationalisera alla arbetsflöden som används i produktionsmiljön. Detta främjar effektiva arbetsflöden och effektiva arbetsflöden hjälper till att spara tid, kostnader och resurser. Således uppfyller detta huvudkonceptet bakom Lean Manufacturing. Varje uppgift utförs i syfte att kontinuerligt förbättras med tiden och varje resurs som arbetar för att förbättra tjänster, produkter eller processer är ordentligt utbildad och finjusterad för användning.

Kontinuerlig förbättring följer den fortsatta kvalitetscykeln, kallad Deming Cycle, eller PDCA-cykeln, som består av fyra faser som produkten eller processen behöver genomgå. De är som följer:

  • Plan - I denna fas identifieras en möjlighet till förändring och planeringen genomförs för att åstadkomma denna förändring i systemet.
  • Gör - När planeringen är klar och verifierad genomförs planen för att ändringen ska implementeras i systemet.
  • Kontroll - I detta skede samlas data in och ses för att kontrollera framgången för ändringen, som implementerades. Resultaten analyseras i syfte att bestämma om förändringen har framgångsrikt.
  • Handla - När ändringen har fastställts vara framgångsrik genomförs planen i mycket större skala och kontinuerlig utvärdering sker. Återigen följs kontrollstadiet efter storskalig implementering.

  1. Jidoka

På japanska kan det inriktade uttrycket ”Jidoka” definieras som ”automatisering med mänsklig intervention”. Denna term fick betydelse under 1800-talet när den automatiska, självdrivna vävstolen sattes i aktion av Sakichi Toyoda, grundare av Toyota-gruppens företag. Denna automatiska vävstol skulle stoppa om den upptäckte ett brott i tråden under truppprocessen. Operatören som hanterar vävstolen skulle sedan ingripa och fixa tråden innan funktionen återupptas.

Detta skulle innebära att varje gång ett brott upptäcktes skulle produktionsprocessen tillfälligt stoppa tills den är fixerad. På så sätt producerades inte ens någon defekt produkt, vilket garanterade 100% kvalitet för kunderna. Dessutom krävde det bara en enda operatör att hantera hela denna operation som i huvudsak var kostnadseffektiv - förbättring av produktiviteten i processen. Kort sagt, processen införlivar alla principer och filosofier för Lean Manufacturing och processen ser ut så här:

System upptäcker onormalitet och kommunicerar detta till huvudsystemet

↳ Upptäckt avvikelse från det normala arbetsflödet

↳ Produktionsstopp

↳ Operatör / handledare / chef kontrollerar problemet och löser problemet

↳ Alla ändringar som gjorts är integrerade för att återspegla i standardarbetsflödet

På det här sättet kan du mata in alla defekter och avvikelser och när ett arbetsflöde avviker från detta standardiserade flöde kan systemet omedelbart låta dig veta för att korrigera och mata nästa avvikelse.

  1. Total produktivt underhåll

Maskinens driftstopp är ett allvarligt problem på en produktionslinje och kan orsaka skadliga problem om problemet inte löses i tid. Pålitlighet för maskiner och utrustning på tillverkningslinjen är ett problem som hanteras inom Lean Manufacturing, med hjälp av verktyget Total Productive Maintenance. Att ställa in ett totalt produktivt underhållsprogram blir en nödvändighet i en Lean Manufacturing-miljö.

Programmet Totalt produktivt underhåll består i huvudsak av tre komponenter, vilket förbättrar produktionen / tillverkningslinjen. De är som följer:

  • Förebyggande underhåll - Dessa planeras och genomförs regelbundet underhållsaktiviteter och inte bara slumpmässiga kontroller som utförs av arbetarna. Här förväntas besättningen utföra periodiskt och komplett utrustningsunderhåll för alla maskiner för att kontrollera om det finns några avvikelser i funktionen. Detta säkerställer att plötsliga störningar inte uppstår och genomströmningen för varje utrustning ökar.
  • Korrigerande underhåll - Den här typen av underhåll handlar om att fatta beslutet om det finns ett behov av att fixera eller köpa ny utrustning helt och hållet. Det är meningsfullt att vissa maskiner som upplever ofta nedbrytningar ska undersökas och helt bytas ut för ytterligare förlust av pengar och resurser eller till och med kvalitet.
  • Underhållsförebyggande - Denna komponent ser till att de köpta maskinerna är rätt. En maskin som är svår att underhålla kommer bara att orsaka mer problem och förlust av investeringar för organisationen. Arbetare kommer att ha svårt att kontinuerligt underhålla det, vilket leder till allvarliga förluster.

  1. Total Quality Management

Total Quality Management är en viktig Lean Manufacturing-teknik, som är ett kontinuerligt kvalitetsprogram som syftar till att åstadkomma teamarbete mellan avdelningar, för att samlas och säkerställa ett självberoende arbetsflöde, vilket ger optimal produktkvalitet. TQM hanterar deltagande förvaltning och fokuserar på kundens behov och krav, i enlighet med produktionsprocessen och tidslinjerna. Total Quality Management ser på följande nyckelkomponenter som en del av dess teknikdefinition:

  • Medarbetares engagemang och utbildning
  • Problemlösningsteam
  • Statistiska metoder
  • Process och inte människor
  • Fokusera på långsiktiga mål
  • Kvalitet definieras av kundernas behov
  • Direkt engagemang av toppledningen är väsentligt för att åstadkomma förändringar och öka steg som tas mot kvalitet
  • Kvalitetsökning är en kontinuerlig insats och som måste fortsättas som en långsiktig plan
  • Förbättring av arbetsprocessen och underhåll av produktionslinjen
  • Systematisk analys efter kravsamling är avgörande
  • Kravssamling bör ske med varje berörd avdelning och alla anställda inom avdelningen

Sammanfattning

Var och en av dessa verktyg och tekniker erbjuder ett komplett och hälsosamt Lean Manufacturing-system för sig. Medan 5S och kontinuerlig förbättring tillsammans med andra verktyg, som Kaizen, främjar grunden för Lean Manufacturing, Jidoka och verktyg som JIT (Just-In-Time) visar sig vara pelarna i Lean Manufacturing, vilket ger nödvändigt stöd till de kvalitativa struktur som det främjar.

Cellular Manufacturing är en solid metod inom Lean Manufacturing-världen och erbjuder att vara ett utmärkt verktyg för produktionslinjen för att minska tid och kostnader och utnyttja resurser och utrymme effektivt. Slutligen säkerställer TQM att kvaliteten aldrig försummas och samtidigt öka produktionen av maskiner och processer.

Lean Manufacturing är ett viktigt sätt att hantera inom produktions- / tillverkningsvärlden vars koncept långsamt och stadigt har trätt in i affärsvärlden och har visat sig vara fördelaktigt i alla lager av dessa företag. Att använda Lean Manufacturing handlar om att förstå koncepten bakom dessa verktyg och tekniker. När du väl är bekant med dessa koncept kan implementering baseras på din arbetskultur och produktionsstil, eftersom Lean Manufacturing har lyckats få framgång i alla olika sektorer och affärsformer.

Kategori:

Entreprenörskap Utveckling